Narzędzia, które wykorzystujemy w przemyśle, są z roku na rok coraz nowocześniejsze. Ma na to wpływ ogólny rozwój cywilizacyjny. Dzięki takim rozwiązaniom zwiększamy automatyzację pracy oraz przyspieszamy wiele procesów produkcyjnych. Jednym z przykładów takiego działania jest laserowe cięcie blach. Z jakimi zaletami wiąże się laserowe cięcie blach oraz jak przebiega ten proces? Zapraszamy do poniższego artykułu.

Na czym polega laserowe cięcie blach?

Za pomocą energii pochodzącej z wiązki laserowej możliwy jest proces laserowego wycinania blach. Wiązka laserowa skupia się na małej powierzchni blachy, a następnie powoduje cięcie dzięki stopieniu bądź jednoczesnym stopieniu i odparowaniu oraz stopieniu i spaleniu materiału, który poddany jest takiej obróbce. W celu poprawnego funkcjonowania procesu konieczny jest jednoczesny i współosiowy przepływ gazu, który przez wielu określany jest jako gaz towarzyszący. Jest on potrzebny do wydmuchiwania ze szczeliny cięcia produktów ubocznych, które powstały na skutek samego wypalania materiału.

Zalety laserowego cięcia blach

Laserowe cięcie blach posiada wiele atutów, które sprawiają, że coraz więcej osób decyduje się na wykorzystanie właśnie tej metody. Do zalet opisywanego procesu zalicza się:

• Duża precyzja. Dzięki szczelinie, która powstała za pośrednictwem lasera, istnieje możliwość wycinania niewielkich elementów o różnych kształtach.
• Krótki czas trwania procesu. Cięcie laserem nie wymaga wiele czasu, zabieg ten przebiega ekspresowo, a ponadto większość elementów, które wytworzymy, można użyć już od razu po wyschnięciu.
• Oszczędność materiału. Wiązka laserowa pozwala na zminimalizowanie ilości materiału, którego nie wykorzystujemy. Takie rozwiązanie może zoptymalizować proces oraz pozwala na użycie pozostałych materiałów w przyszłości. Możliwe jest to dzięki niezwykle cienkiej szczelinie cięcia.
• Produkty, które otrzymamy, nie wymagają dalszej obróbki. Rzeczy wytworzone za pomocą cięcia laserowego charakteryzują się niemalże idealnie gładkimi krawędziami. Z tego powodu nie zachodzi potrzeba poddawania takich elementów procesom obróbki końcowej.
• Części, które są wykorzystywane do procesu cięcia laserem, nie zużywają się w wyniku eksploatacji. Sprzęty laserowe cechują się przede wszystkim tym, że są niesamowicie trwałe. Dzięki temu nie ma potrzeby wymiany części, które wykonują cięcia.

Jak przebiega proces laserowego cięcia blach?

Głowica, która emituje wiązkę światła laserowego sterowana za pośrednictwem komputera, który obsługuje operator maszyny. Do jego zadań należy odpowiednia kalibracja parametrów urządzenia. Dzięki temu możemy uzyskać ogromną dokładność cięcia (z precyzją nawet do 0,1 mm). W punktach, w których laser pada na powierzchnię blachy, dochodzi do skumulowania dużej energii termicznej. Co się wtedy dzieje? Stal w tym miejscu ulega stopieniu lub odparowaniu. Laserowe cięcie blachy to proces, dzięki któremu możemy uzyskać nawet najbardziej skomplikowane, zawiłe kształty. Technologia stosowana obecnie pozwala na wysoką wydajność pracy oraz dużą powtarzalność. Za pośrednictwem laserowego cięcia blach możemy w niezwykle krótkim czasie wyprodukować bardzo dużą ilość takich samych elementów.

Spawanie to umiejętność, która wymaga szerokiej wiedzy, doświadczenia oraz precyzji. Te kilka czynników ma wpływ na to, czy zespalany element będzie zarówno trwały, jak i estetyczny. Spawanie zalicza się do jednej z najpopularniejszych metod łączenia. Osoby wykonujące zawód spawacza muszą dokładnie dopasowywać technikę, jaką się posługują do materiału, z którym pracują. Z jakimi metodami spawania możemy się spotkać? Jakie są ich wady i zalety? Wszystko znajduje się poniżej.

Spawanie metodą MIG/MAG

Spawanie metodą MIG (Metal Inert Gas) to proces, który zakłada wykorzystanie elektrody topliwej w osłonie gazów chemicznie obojętnych takich jak argon, czy hel. Z kolei metoda MAG (Metal Active Gas) odbywa się w osłonie gazów aktywnych, do których zalicza się CO2 bądź jego mieszaninę z argonem. Łączenie następuje dzięki procesowi wysuwania się drutu spawalniczego, który następnie miesza się ze stapianym materiałem. W późniejszym czasie doprowadzany jest gaz osłonowy. Jego zadaniem jest ochrona jeziorka spawalniczego, a także chłodzenie uchwytu. Takie rozwiązanie spawania nadaje się do spajania zdecydowanej większości materiałów, oczywiście przy zastosowaniu odpowiednich gazów osłonowych oraz elektrod. 

Zalety i wady spawania metodą MIG/MAG

MIG/MAG jest jedną z najpopularniejszych metod spawania. Najczęściej wykorzystuje się ją do spawania w warunkach warsztatowych, przydomowych, a także w przemyśle. Metodę MIG stosuje się do spawania detali, konstrukcji ze stali kwasoodpornej i nierdzewnej oraz konstrukcji aluminiowych. Z kolei metoda MAG jest bardzo często wykorzystywana do spawania elementów i konstrukcji stalowych. Spawanie metodą MIG/MAG ma wiele zalet, zalicza się do nich między innymi:

• dobrą jakość spoin, 
• dużą wydajność procesu,
• możliwość spawania we wszystkich pozycjach,
• dużą stabilność pracy,
• możliwość spawania materiałów o szerokim zakresie grubości.

Jednak wszystko posiada swoje wady, tak samo jest w przypadku tej metody. Spawanie metodą MIG/MAG wiąże się z:

• pojawieniem się odprysków spawalniczych,
• koniecznością stosowania osłon w trakcie spawania na otwartej przestrzeni,
• skłonnością do powstawania przyklejeń w złączach spawanych,
• koniecznością przygotowania brzegów w spawanych elementach.

Spawanie metodą TIG

Spawanie metodą TIG (Tungsten Inert Gas) polega na wytwarzaniu łuku elektrycznego za pomocą nietopliwej elektrody wolframowej w osłonie gazów obojętnych takich jak hel, argon lub ich mieszanki. Dzięki wykorzystaniu tej metody istnieje możliwość łączenia materiałów przez ich wzajemne stapianie. Podczas spawania tą techniką czasem trzeba użyć dodatkowego materiału. Należy go dodać ręcznie do jeziorka spawalniczego. Metoda TIG pozwala na łączenie aluminium i stopów aluminium oraz stali nierdzewnej. 

Zalety i wady spawania metodą TIG

Metoda spawania TIG znajduje swoje zastosowanie zwłaszcza w przypadkach, w których wymaga się dużej wytrzymałości spoin i wysokiej jakości. Niezwykle ciekawym jest fakt, iż podczas spawania nie powstają praktycznie żadne odpryski. Na spoinie tworzy się niewielka ilość żużla, dzięki temu spoina nie wymaga długiej obróbki po procesie spawania. Zaletami tej metody jest np.:

• brak odprysków,
• możliwość wykonywania pracy w różnych pozycjach,
• możliwość łączenia praktycznie wszystkich metali i ich stopów,
• duża kontrola nad procesem spawania,
• spawanie elementów cechujących się różną grubością.

Z kolei wadami metody TIG jest:

• mało wydajny proces spawania ręcznego,
• konieczność stosowania osłon w trakcie spawanie przy otwartej przestrzeni,
• jakość spoin jest uzależniona od umiejętności osoby odpowiedzialnej za spawanie.